3

مراسم تودیع معارفه مدیرعامل سابق و جدید شرکت خدماتی شهرک صنعتی خرمدشت

مراسم تودیع معارفه مدیرعامل سابق و جدید شرکت خدماتی شهرک صنعتی خرمدشت  با حضور رئیس هیت مدیره شهرک جناب آقای مهندس سعیدیان برگزار گردید. در این مراسم از زحمات اقای مهندس احمدی مدیر اسبق شهرک قدردانی و مهندس باجالان به عنوان مدیر جدید شهرک صنعتی خرمدشت معرفی گردید.

7

آزمون کشش میلگرد چیست؟

مبنای آزمون کشش میلگرد بر اساس استاندارد ASTM می‌باشد، اگرچه کشورهای مختلف همچون ایران استانداردهای خود را تعریف کرده‌اند اما همگی میلگرد تولیدی بر اساس استاندارد ASTM را می‌پذیرند.

میلگردهای تقویتی ، برای بهبود مقاومت کششی سازه بتنی اهمیت دارد ، از این‌ رو بررسی استانداردهای تولیدی تضمین‌کننده خصوصیات فیزیکی، شیمایی و مکانیکی لازم و ضروری است .

آزمون کشش میلگرد

نحوه آزمایش کشش میلگرد چگونه است؟

الزامات آزمایش مکانیکی برای میلگرد متفاوت است و به چهار دسته‌ بندی ذیل تقسیم می‌ شوند

  • کششی
  • خمشی
  • فشرده‌سازی
  • خستگی

آزمون‌های ISO نظیر ISO 6935-2 علاوه بر مشخص نمودن خواصی نظیر حداقل مقاومت تسلیم (Reh) تسلیم (Reh) ، نسبت Rm / Reh و مقادیر طول کشش برای محصولات میلگرد فولادی آجدار ، نحوه اندازه‌ گیری کشش را نیز مشخص می‌کنند.

همچنین در صورت نیاز استاندارد آزمون کشش عمومی فلزات همانند ISO6892-1 نیز در آن لحاظ می‌ شود.

استانداردهای محصولات فولادی عبارتند از ASTM A615 ، A706 ، A955 و A996

مطالعه بیشتر: انواع سیم مفتول

آزمون مخرب چیست ؟

در برخی از آزمون‌ها لازم است قطعه تا نقطه بحرانی یا شکست مورد آزمایش قرار گیرد ، که به این نوع آزمایش ، آزمون مخرب گفته می‌شود. مانند تست کشش و یا خمش میلگرد.

آزمون مخرب و غیر مخرب میلگرد

شامل آزمون‌های سختی، کشش، ضربه، پیچش و خستگی می‌باشد .

در روش دیگر، آزمایش از لحاظ کار واقعی بوده که به قطعه صدمه یا آسیبی وارد نمی‌شود و به آن آزمون غیر مخرب گفته می‌شود

انواع آزمایش غیر مخرب میلگرد

  • بازرسی با اشعه
  • بازرسی با ذرات مغناطیس (MT)
  • بازرسی مافوق صوت (UT)
  • بازرسی با میکروسکوپ اتمی

استاندارد ASTM E8 به‌منظور آزمون کشش میلگرد و فلزات اولیه ، شامل آزمون مکانیکی میلگرد فولادی

الزامات اصلی آزمایش کشش میلگرد :

  • تجهیزات لازم
  • اصطلاحات و نمادهای مرتبط
  • تهیه نمونه
  • روش یا روش‌ های آزمایش
  • محاسبات یا نتایج در انتها مشخص شود

در جدول زیر میلگردهای رایج و استانداردهای مورد آزمون آورده شده است.

معرفی دستگاه‌های آزمون کشش میلگرد

در حال حاضر در ایران دستگاه های مختلفی برای انجام آزمون کشش میلگرد وجود دارند که نتیجه آزمون آن ها مورد تایید سازمان نظام مهندسی می‌ باشد.

در ادامه این مطلب از دانشنامه اصفهان آهن به معرفی این دستگاه ها می‌ پردازیم:

بررسی دستگاه آزمون کشش میلگرد مدل یونیورسال ST-103/ST-203/ST-303/ST-503

مشخصات فنی :

مدل ST-103 ST-203 ST-303 ST-503
ظرفیت ۰.۰۱ ۰.۱,۱KN ۲KN ۳KN ۵KN
روش استاندارد ISO 7500, Class 17 Class
محدوده نیرو ۰.۵ ۰.۲% – ۱۰۰%FS / 0.4 – ۱۰۰%FS
دقت نیرو ±۱.۰% / ±۰.۵%
رزولوشن نیرو ۱/۶۵۰۰۰ FS (1/120000FS Optional)
دقت جابجایی ±۰.۵۰%
رزولوشن جابجایی ۱۰um
محدوده سرعت حرکت فک متحرک ۰.۰۱~۵۰۰mm/min
دقت سرعت حرکت within ±۱.۰% of set speed
ماکزیمم جابجایی ۱۰۰۰mm(1200mm optional)
فضای مفید تست ۷۰۰MM(پس از نصب فک متحرک)
عرض محدوده تست ۲۰۰MM
ابعاد تقریبی ۶۲۰mmx460mmx1400mm
ولتاژ برق ورودی ۲۲۰ v±۱۰% AC, 50/60 HZ,400W
وزن تقریبی ۱۲۰ kg

کاربرد :

  • آزمون نمونه‌های تخت و گرد مطابق با تمامی استانداردهای جهانی از قبیل: ASTM, DIN, ISO ,…
  • آزمون کشش و فشاری و خمش ۳ نقطه‌ای
  • استفاده از فیکسچرهای مختلف
  • استفاده از لودسل (حسگر وزن) دو جهتِ برای افزایش دقت و صحت آزمون عموماً از برندهای معتبر اروپایی و آسیایی
  • کنترلر PID به روش Fuzzy Controller جهت انجام بهتر آزمون طبق استانداردهای معتبر جهانی

مشخصات نرم‌افزار:

  • استفاده از نرم‌افزار Test Manager برای کنترل دستگاه، انجام آزمون، جمع‌ آوری اطلاعات، محاسبات، ذخیره و چاپ نتایج.
  • قابلیت انجام کالیبراسیون دوره‌ای و سالانه
  • قابلیت بازسازی لودسل غیرخطی
  • قابلیت بازخوانی نتایج و انجام آزمون مجدد
  • قابلیت تعریف استاندارد و محاسبات.
  • ذخیره نتایج به‌طور دلخواه
  • مشاهده هم‌زمان ۴ منحنی در یک‌زمان
  •  رسم هم‌زمان منحنی ۵ نمونه در یک صفحه

بررسی دستگاه آزمون کشش میلگرد ، مدل یونیورسال STA 104-STA 204-STA 304

آزمون کشش میلگرد

مشخصات فنی :

کاربرد :

  • انجام آزمون مطابق با تمامی استانداردهای جهانی: ASTM, DIN, ISO ,…
  • آزمون کشش و فشار و خمش ۳ و ۴ نقطه‌ای
  • استفاده از اکستنسومتر در نمونه‌های متفاوت
  • استفاده از فیکسچرهای مختلف
  • استفاده از لودسل دو جهتِ برای افزایش دقت و صحت آزمون طبق استانداردهای اروپایی و آسیایی
  • کنترلر PID به روش Fuzzy Controller جهت آزمون مطابق استانداردهای جهانی
  • اتصال دستگاه به کامپیوتر با پورت USB و عدم استفاده از اینترفیس در کامپیوتر

بررسی دستگاه آزمون کشش میلگرد ، مدل یونیورسال STB-304/STB-504/STB-105

مشخصات فنی:

مدل STB-304 STB-504 STB-105
ظرفیت استاندارد ۳۰KN ۵۰KN ۱۰۰KN
روش استاندارد ISO 7500, CLASS 1- CLASS 0.5
محدوده نیرو ۰.۲%-۱۰۰FS/0.4-100% FS
دقت نیرو ±۱.۰/ ±۰.۵%
رزولوشن نیرو ۱/۲۰۰,۰۰۰FS
دقت جابجایی ±۰.۵۰%
رزولوشن جابجایی ۰.۰۱MM
محدوده سرعت حرکت فک متحرک ۰.۰۱~۵۰۰MM/MIN
دقت سرعت حرکت WITHIN ±۱.۰ of set speed
ماکزیمم جابجایی ۹۰۰mm to 1150mm
فضای مفید تست STB304:850MMSTB504:750MMSTB105:500MM
عرض محدوده تست ۴۲۰MM
ابعاد تقریبی ۷۷۵X660X1735
ولتاژ برق ورودی ۲۲۰ V AC, 50/60 HZ, 400W/1KW
وزن تقریبی ۳۸۰KG

کاربرد :

  • آزمون نمونه‌های تخت و گرد مطابق با تمامی استانداردهای: ASTM, DIN, ISO ,…
  • آزمون کشش و فشاری و خمش ۳ و ۴ نقطه‌ای
  • استفاده از اکستنسومتر در انواع نمونه‌ها
  • استفاده از فیکسچرهای مختلف
  • استفاده از لودسل دو جهتِ به‌منظور افزایش دقت و صحت آزمون برندهای معتبر اروپایی و آسیایی
  • کنترلر PID به روش Fuzzy Controller به‌منظور انجام بهتر آزمون مطابق استانداردهای معتبر جهانی
  • اتصال دستگاه به کامپیوتر از طریق پورتUSB و عدم استفاده از اینترفیس در کامپیوتر

مشخصات نرم‌افزار:

  • استفاده از نرم‌افزار Test Managerبرای کنترل دستگاه، انجام آزمون،جمع‌آوری اطلاعات ، محاسبات ،ذخیره و چاپ نتایج. رسم منحنی تنش – کرنش و محاسبه مدول و….
  • قابلیت تعریف سطح دسترسی) به‌منظور جلوگیری از تغییرات ناخواسته
  • انجام کالیبراسیون دوره‌ای و سالانه
  • بازسازی لودسل غیرخطی
  • بازخوانی انجام آزمون مجدد با نتایج به دست آمده
  • تعریف استاندارد جدید و محاسبات جدید.
  • ذخیره نتایج بر اساس نام دلخواه کاربر
  • مشاهده هم‌ زمان ۴ منحنی در یک صفحه
  • رسم هم‌ز مان منحنی ۵ نمونه در یک صفحه
  • تعریف فرمت‌های مختلف پیش‌ فرض برای نتایج مطلوب به‌ منظور راحتی کار

بررسی دستگاه آزمون کشش میلگرد ، مدل یونیورسال STC 105/STC 205/STC 305/STC 505/STC605/STC 106

آزمون کشش میلگرد

مشخصات فنی:

مدل STC105 STC 205 – STC 305 STC 505 – STC 605 STC 106
ظرفیت استاندارد ۱۰۰KN ۲۰۰kN – ۳۰۰kN ۵۰۰ KN – ۶۰۰KN ۱۰۰۰KN
تعداد ستون ۲ ۴
روش استاندارد کالیراسیون ISO 7500, Class 17 Class 0.5
محدوده نیرو ۰.۲% – ۱۰۰%FS 10.4 – ۱۰۰%FS
دقت نیرو ±۱.۰% / ±۰.۵%
رزولوشن جا به جایی ۰.۰۲۵MM ۰.۰۱۵MM ۰.۰۱۵MM ۰.۰۲MM
رزولوشن نیرو ۱/۲۰۰۰۰۰FS 1/500000FS
دقت جابجایی ±۵۰%
ماکسیموم جابجایی
محدوده سرعت حرکت فک متحرک ۰.۰۱-۵۰۰mm/min ۰.۰۱۴-۲۵۰mm/min
دقت سرعت حرکت within ±۱.۰% of set speed
ماکزیمم جابجایی ۱۰۵۰mm ۱۰۳۰mm ۵۵۰mm(withgrip)
فضای مفید تست ۵۰۰mm ۴۶۰mm ۵۵۰mm(withgrip)
عرض محدوده تست ۶۱۰mm ۶۱۰mm ۶۵۰mm ۷۰۰mm
ابعاد تقریبی ۱۱۴۴x762x2250mm ۱۰۶۰x650x2530mm ۱۳۶۰x850x2830mm
ولتاژ برق ورودی ۲۲۰V±۱۰% AC, 50/60Hz, 1.5KW 380v 3phase AC 50 HZ 2.5 KW (STC 505,STC605,STC 106)
وزن تقریبی ۱۵۰۰kg ۱۵۰۰kg ۲۰۰۰kg ۲۸۰۰kg

کاربرد :

آزمون کشش ، فشاری و خمش ۳ و ۴ نقطه بر روی نمونه‌های تخت و گرد مطابق با تمامی استانداردهای ASTM, DIN, ISO ,…

ویژگی‌ها:

  • دارا بودن اکستنسومتر در انواع نمونه‌های متفاوت
  • داشتن فیکسچرهای مختلف
  • لودسل دو جهتِ به‌منظور افزایش دقت و صحت آزمون برندهای اروپایی و آسیایی
  • کنترلر PID به روش Fuzzy Controller برای انجام بهتر آزمون طبق استانداردهای جهانی
  • اتصال دستگاه به کامپیوتر از طریق پورتUSB

مشخصات نرم‌افزار:

  • دارایی نرم‌افزار Power Manager جهت کنترل دستگاه، انجام آزمون، جمع‌آوری اطلاعات ، محاسبات ، ذخیره و چاپ نتایج ، رسم منحنی تنش – کرنش و محاسبه مدول و….
  • تعریف سطح دسترسی برای کاربران مختلف(USER, Supervisor , Administrator) برای حذف تغییرات ناخواسته
  • انجام کالیبراسیون دوره‌ای
  • بازسازی لودسل غیرخطی
  • بازخوانی نتایج و استانداردها جهت انجام آزمون مجدد
  • تعیین استاندارد و محاسبات جدید.
  • ذخیره نتایج طبق نام دلخواه کاربر)
  • مشاهده هم‌زمان ۴ منحنی در یک صفحه
  • رسم هم‌زمان منحنی ۵ نمونه در یک صفحه
  • فرمت‌های مختلف پیش‌فرض جهت چاپ نتایج به‌منظور سهولت گزارش

روش انجام آزمون کشش میلگرد با دستگاه یونیورسال

آزمون کشش میلگرد

با دانستن حدود مقاومت کششی میلگرد و میزان استحکام آن در برابر تنش اعمال‌شده، می‌توان از بروز خسارات احتمالی سازه‌های بتنی جلوگیری کرد.

مراحل انجام آزمایش کشش میلگرد را به‌ صورت مرحله‌ به‌ مرحله و تصویری در ادامه میتوانید مطالعه نمایید:

روش کار :

۱ – مراحل تنظیم فشار جک هیدرولیک

آزمون کشش میلگرد

۱-۱- کابل برق ورودی دستگاه را به پریز ارت‌دار متصل نمایید.

۱-۲- دکمهٔ Emergency –Stop دستگاه را در حالت روشن قرار داده و سپس با فشردن کلید Power دستگاه را روشن کنید

۳-۱- مطابق دستورالعمل، تعویض فک‌های آزمون کشش برای هر نمونه متفاوت است . فک‌های v شکل مناسب گیره در دستگاه قرار می‌گیرند.

۲- نصب قطعه کار میلگرد ر وی دستگاه آزمون کشش

۲-۱ نشانه‌ گذاری باید قبل از نصب قطعه‌ نمونه صورت گیرد. (فاصله ی میان نشانه‌ها بایستی ۵ برابر قطر قطعه باشد. به‌ عنوان‌ مثال: اگر قطر میلگرد ۲۵ باشد، فاصله دو نشانه ۱۲۵ باشد)

۲-۲ – درب محافظ دستگاه باز شود.

۳-۲ – به‌وسیله شیر پنوماتیک قطعه را به گیره پایین ببندید تا بیش از ۳/۲ فک با قطعه درگیر باشد.

۴-۲ – با دکمهٔ “DOWN” دستگاه، گیره بالا را پایین بیاورید تا با بسته شدن گیره، بیش از ۳/۲ فک با قطعه درگیر شود.

۵-۲- به‌وسیله شیر پنوماتیک، گیره بالا را محکم کنید.

۳- کشش میلگرد و روند کار با دستگاه آزمون کشش میلگرد

۳-۱ – در نرم‌افزار ویژه آزمون کشش یونیورسال گزینه New Test را انتخاب کنید.

۳-۲ – سمت چپ نرم‌افزار ، میزان نیرو و جابجایی را انتخاب کنید.

۳-۳ – سمت راست پنجرهٔ انتخاب حالات و نمونهٔ مورد آزمون را انتخاب کنید.

در شروع آزمون، دکمه ی استارت نرم‌افزار را انتخاب و منتظر پایان آزمون باشید.(هم‌ زمان با آزمون، حدود تنش-کرنش به‌صورت نمودار لحظه‌ای به کمک نرم‌افزار رسم می‌شود)

۴-۳- در پایان آزمون، زمانی که قطعه گسیخته شد، اعمال نیرو توسط دستگاه خودکار متوقف می‌شود. در این زمان مقدار نقاط بحرانی نمودار را در بالای نرم‌ افزار قابل‌ مشاهده است.

۴- درصد ازدیاد طول میلگرد

محاسبه دستی درصد ازدیاد طول میلگرد:

جهت محاسبه دستی درصد افزایش طول طبق زیر عمل می‌شود:

۴-۱ – پس از اتمام آزمون، قطعه کار را از گیره بالا و پایین بازنمایید.

۴-۲ – دو بخش ازهم‌گسیختهٔ قطعه‌آزمون را طوری به هم بچسبانید که نشانه‌ها در یک راستا باشند.

3

انواع سیم مفتول

سیم‌های مفتول، بخشی اساسی از صنعت کابل‌سازی و انتقال انرژی و اطلاعات به حساب می‌آیند. از این سیم‌ها در انواع مختلف صنایع و کاربردها استفاده می‌شود و هر کدام از این انواع متناسب با نیازهای خاص محیط‌ها و پروژه‌های مختلف طراحی می‌شوند. از سیم‌های مفتول مسی به منظور انتقال برق در صنایع بزرگ تا سیم‌های فولادی برای استفاده در ساخت و سازهای سنگین، انواع مختلفی از سیم مفتول وجود دارند. در این مقاله، به بررسی انواع سیم مفتول و کاربردهای آنها خواهیم پرداخت.

سیم مفتولی گالوانیزه

سیم های مفتولی گالوانیزه به دلیل اینکه دارای روکش روی هستند, در مقابل زنگ زدگی و پوسیدگی مقاومت بالایی دارند. این نوع سیم ها دارای دو نوع سیم های مفتولی گالوانیزه سرد و گرم هستند:

سیم مفتولی گالونیزه سرد :

این سیم ها از مفتول سیاه تولید می شوند. در این روش مفتول سیاه را تمیز می کنند, سپس با استفاده از الکترولیزر یک لایه بر روی مفتول سیاه ایجاد می کنند. لایه ای که در این مرحله ایجاد می شود نسبت به لایه ای که در روش گالوانیزه گرم بر روی مفتول ایجاد می شود ضخامت کمتری دارد. در طی این فرآیند مفتول سیاه انعطاف پذیر شده و مقاومت بالایی هم در برابر زنگ زدگی پیدا می کند. مفتول های گالوانیزه سرد به دو شکل کلاف و شاخه در بازار موجود هستند.

سیم مفتولی گالوانیزه گرم :

این سیم ها از طریق فرآیند نورد گرم تولید می شوند. در این فرآیند مفتول سیاه بعد از اینکه حرارت داده می شود در وان حاوی روی مذاب غوطه ور شده و یک لایه از روی بر روی سطح آن تشکیل می شود. مفتول های گالوانیزه گرم بسیار نرم و هستند و سطح صافی هم دارند.

سیم مفتول سیاه یا آرماتوری

این مفتول ها هم با استفاده از مفتول سیاه که تحت حرارت قرار گرفته و نرم است تولید می شوند. به این سیم ها, مفتول های آرماتوربندی یا آرماتوری هم گفته می شود. این مفتول ها معمولا در صنعت ساخت و ساز و برای به کارگیری در فونداسیون سازه ها, اتصال میلگردهای عمودی و افقی و… مورد استفاده قرار می گیرند. این نوع مفتول را می توانید در بازار با ابعاد ۱.۵ تا ۴ میلی متری پیدا کنید.

سیم مفتولی سفید

سیم های مفتولی سفید به دلیل اینکه کاربرد بسیار گسترده ای در صنایع مختلف دارند یکی از شناخته شده ترین سیم های مفتول محسوب می شوند. این مفتول هم از طریق روش گالوانیزه سرد و گرم تولید می شود. برای تولید مفتول سفید از فولاد گالونیزه شده که دارای یک روکش از جنس روی است استفاده می شود. این مفتول به دلیل داشتن روی در برابر خوردگی مقاوم است, همچنین میزان کربن موجود در مفتول سفید موجب افزایش استحکام آن می شود.

مطالعه بیشتر: آزمون کشش میلگرد چیست؟

سیم مفتولی استیل

سیم های مفتولی استیل که به خاطر انعطاف پذیری و مقاومت کششی بالای خود شناخته شده هستند, در دو مدل مفتول استیل فابریک و غیر فابریک ساخته می شوند. برای تولید مفتول های فابریک در طی فرآیندی میلگردهای استیل کشیده می شوند. روش تولید مفتول های استیل غیر فابریک متفاوت است و این مفتول ها از نوار استیل ساخته می شوند.

سیم مفتول مسوار

مفتول مسوار در قطر ۱.۵ تا ۹ میلیمتر به شکل کلاف و شاخه به صورت قرقره با سطح مسطح تولید می شود. این محصول در صنایع مختلف مانند لوازم برقی و قطعه سازی مورد استفاده قرار می گیرد.

نحوه تولید مفتول مسوار به این صورت است که همان مفتول آهنی است که در پایان مرحله کشش و رسیدن میلگرد به سایز مورد نظر وارد دو وان میشود در ابتدا اسید شویی می شود. تا سیم تمیز و آلودگی از بین برود بعد وارد وان سولفات مس می شود. اگر در این مرحله به خوبی چربی زدایی نشود لکه های سیاه بر سطح مسوار به جا می ماند. و مانع آبکاری مناسب سطح مسوار می شود.

کاربرد مفتول مسوار در ساخت انواع پین, صنایع آشپزخانه, رخت آویز, انواع چوب لباسی, تولید کیف دستی و مسافرتی, ساخت انواع قفس, صنعت خودروسازی, مورد استفاده قرار می گیرد.

کاربرد مفتول بر حسب سایز آن ها

کاربرد مفتول ها بر اساس سایز آنها می تواند متفاوت باشد:

مفتول ۰.۴ تا ۰.۷ میلیمتر:

برای ساخت انواع مختلف تور مرغی معمولی و فرنگی کاربردهایی در سقف سوله, کارهای ساختمانی, ایزولاسیون سقف, گچ کاری , و برای جلوگیری یا تضعیف وای فای , فرکانس سلولی و دیگر فرکانس های رادیویی و… مورد استفاده قرار می گیرد.

مفتول ۱.۵ میلی متری:

این مفتول ها از جمله پرکاربردترین سیم های مفتولی هستند که معمولا در صنعت ساختمان سازی و برای آرماتوربندی مورد استفاده قرار می گیرند.

مفتول ۲.۲ تا ۴ میلی متر:

برای ساخت توری حصاری هرچه قطر مفتول بیشتر باشد توری حصاری سنگین تر است. از طرفی باعث امنیت بیشتر, استحکام بالاتر و عمر طولانی تر می گردد.

مفتول ۲.۵ میلی متری:

این مفتول هم در ساختمان سازی و در آرماتوربندی و قالب بندی بنا کاربرد دارد.

مفتول ۳ میلی متری:

این مفتول هم اغلب برای قالب بندی سازه به کار می رود. و برای ساخت سیم خاردار بکار می رود که یکی از روش های ایجاد حصار و امنیت سیم خاردار می باشد.

مفتول ۴ میلی متری:

این مفتول علاوه بر اینکه در صنعت ساختمان و برای قالب بندی و بسته بندی کاربرد دارد, در صنایعی مانند کشاورزی هم مورد استفاده قرار می گیرد.

مفتول ۵.۱ میلی متری:

برخی از مفتول های گالوانیزه با این ابعاد وجود دارند که در ساخت و ساز به کار می روند.

مفتول ۲ تا ۶ میلی متر:

توری پرسی از مفتول حرارتی و توسط دستگاه به صورت تار و پود در هم بافته می شود. این مدل توری با موج دادن سیم های فلزی تولید می شود. که در حالت کلی بافت این توری به شکل الماس است ولی از دیگر طرح های آن شش ضلعی, مربع, مثلثی است. به عنوان توری بتن ریز , سرند در معادن, ساختمان سازی , کارخانه های زغال سنگ کاربرد دارد.

میلگرد چیست

میلگرد چیست؟

میلگرد یا آرماتور، فولادی است که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن مورد استفاده قرار می‌گیرد. فولادی که به این منظور در سازه‌های بتن آرمه به کار می‌رود به شکل سیم یا میلگرد می‌باشد و فولاد میلگرد نامیده می‌شود. البته در موارد خاصی از فولاد ساختمانی نظیر ناودانی و یا قوطی نیز برای مسلح کردن بتن استفاده می‌شود.
در کشورهای مختلف فولاد میلگرد با استانداردهای متفاوتی تولید می‌شوند و در هر استانداردی طبقه بندی مشخصی در ارتباط با خواص مکانیکی فولادها وجود دارد. در ایران قسمت عمده فولادهای آرماتور که توسط کارخانه ذوب آهن اصفهان تولید می‌ شوند با استاندارد روسی مطابقت دارند.
از نظر تنوع قطر میلگردها نیز استانداردهای تولید کنندگان متفاوت است. در سیستم روسی که در کارخانجات ذوب آهن اصفهان مورد استفاده‌ است میلگردها تا قطر ۴۰ میلیمتر ساخته می‌شوند.

انواع میلگرد و مشخصات مکانیکی آنها :

بیشترین میلگردی که در صنعت بتن و بتن ریزی کاربرد دارد با مشخصه فولاد معمولی بوده که بشرح ذیل در ایران دسته بندی و تولید و مصرف می شوند. البته این دسته بندی، حسب استاندارد روسی بوده که در ایران رواج دارد.

۱ – میلگرد نرم بدون آج (A1)

این میلگرد با تنش جاری ۲۳۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تنش گسیختگی ۳۸۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تغییر شکل نسبی پلاستیکی (در زمان گسیختگی) ۲۵ درصد بعنوان میلگرد نرم شناخته شده و عمدتا بصورت صاف و بدون آج می باشد. این میلگرد برای آهنگری و تغییر شکل و انجام عملیات جوشکاری بر روی آن مناسب است و بطور کلی بعنوان یک میلگرد داکتیل شناخته می شود.

۲ – میلگرد نیمه سخت با آج ساده (A2)

این نوع میلگرد با تنش جاری ۳۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تنش گسیختگی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تغییر شکل نسبی پلاستیکی (در زمان گسیختگی) ۱۹ درصد بعنوان میلگرد نیمه خشک (ترد) و نیمه نرم شناخته شده که بصورت آجدار و عمدتا آج فنری شکل می باشد. این میلگرد برای عملیات ساختمانی و خصوصا خاموت زنی مناسب بوده و انجام عملیات جوشکاری بر روی آن در صورت اجبار میسر بوده که البته توصیه می شود در صورت امکان از جوشکاری آن پرهیز شود.

بیشتر بخوانید: انواع سیم مفتول

۳- میلگرد سخت با آج پیچیده (A3)

این میلگرد با تنش جاری ۴۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تنش گسیختگی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تغییر شکل نسبی پلاستیکی (در زمان گسیختگی) ۱۴ درصد بعنوان میلگرد خشک (ترد) مناسب عملیات سیویل صنعتی و ساختمانی بوده که بصورت آجدار و عمدتا آج جناقی می باشد و اکیدا برای آهنگری و تغییر شکلهای فراوان با زوایای تند مناسب نبوده و همچنین به هیچ وجه عملیات جوشکاری بر روی آن مجاز نمی باشد.

۴- میلگرد سخت با آج پیچیده (A4)

دارای آج دوکی شکل می باشند. مطابق استاندارد شماره ۳۱۳۲ سازمان ملی استاندارد ایران میلگرد A4 یا میلگردهای با آج ۵۲۰ و ۵۰۰ از نوع آجدار مرکب می باشند. بدین ترتیب که آج های عرضی دوکی شکل در دو طرف آج طولی و به صورت چهار نیم مـارپیچ بـه شـکل هفت – هشت و با زاویه ۳۵درجه تا و شامل ۷۵ درجه می باشد. حداقل مقاومت کششی ۵۲۰ مگاپاسکال و شکل پذیری حداقل ۱۸% را برای این گرید از محصولات خود تضمین مینماید.

استفاده از میلگرد A4 با تنش تسلیم ۵۰۰ و۵۲۰ مگاپاسکال،به ترتیب به عنوان میلگردهای آج ۵۰۰ وآج ۵۲۰ خوانده می شوند، در طراحی و ساخت همه انواع سازه های ساختمانی (سازه های غیر ساختمانی را شامل نمی شود) بتن آرمه، به جز دیوارهای برشی ویژه و قاب های خمشی ویژه، در صورت احراز شرایط زیر به تصویب رسید.
– میلگرد دارای آج های عرضی دوکی شکل در دو طرف آج طولی بوده داشته باشد.
– شکل پذیری میلگرد حداقل در حد مورد انتظار برای میلگرد A3 باشد، به طوری که میزان ازدیاد طول نسبی آن در طولی معادل ۵ برابر قطر، حداقل ۱۶% باشد.
– در تولید میلگرد، از شمش با کربن بالا استفاده نشود. روش تولید میلگرد، تکنولوژی ترمکس بوده وکربن معادل (CE) میلگرد، حداکثر ۵/۰ باشد.
– کارخانه تولید کننده میلگرد، گواهی سازمان ملی استاندارد را برای تولید میلگرد های آج ۵۰۰ وآج ۵۲۰ اخذ نموده ونشان کارخانه و رده میلگرد را بر آن حک کرده باشد.

انواع میلگرد

شکل ظاهری میلگرد های A2 و A3

در طراحی پی از میلگرد طولی A3 و میلگرد عرضی A2 استفاده می شود . یکی از راه های شناسایی شکل آج است. در میلگرد های A3 آج ها به صورت ضربدری هستند اما در A2 به صورت منفرد هستند. در میلگرد هایA2 آج ها بصورت موازی هستند ولی در میلگرد های A3 آج ها بصورت هفت و هشت هستند.

انواع میلگردها بر اساس استاندارد و آنالیز کنونی

  • میلگرد ساده ۲۴۰ (میلگرد ساده)
  • میلگرد آج دار ۳۴۰ (میلگرد آجدار مارپیچ) یا ( یکنواخت)
  • میلگرد آج دار ۳۵۰ (میلگرد آجدار مارپیچ) یا ( یکنواخت)
  • میلگرد آج دار ۴۰۰ (میلگرد آجدار جناقی) یا (یکنواخت)
  • میلگرد آج دار ۴۲۰ (میلگرد آجدار جناقی ) یا ( یکنواخت)
  • میلگرد آج دار ۵۰۰ (میلگرد آجدار مرکب)
  • میلگرد آج دار ۵۲۰ (میلگرد آجدار مرکب )

در حال حاضر تمام میلگردهای بازار تابع چنین استانداردی هستند.
‌وقتی نام ‌میلگرد A2 را می‌شنوید بدانید که منظور همان ‌میلگرد آج ۳۴۰‌ است و منظور از ‌میلگرد A3، همان ‌میلگرد آج ۴۰۰‌ است. فقط نام‌ها ثابت مانده ولی آنالیز و استاندارد آنها کاملاً متفاوت است.
روش تشخیص میلگرد ‌آج ۳۴۰‌ و میلگرد ‌آج ۴۰۰‌‌
در ‌‌آج ۳۴۰‌، آج‌ها با زاویه ۴۵ درجه و بصورت مارپیچی است.‌در ‌آج ۴۰۰‌ زاویه آج‌ها ۴۵ درجه است ولی اگر از روبرو به میلگرد نگاه کنید، آج‌ها به صورت جناقی (هفت و هشت) است.

خواص مکانیکی میلگرد ها – تست کرنش و کشش و خمش

تنش تسلیم

حداکثر نیرویی است که به میلگرد وارد‌ و میلگرد دچار تغییر شکل دائمی نمی‌شود. اگر مقدار نیرو افزایش یابد، میلگرد بحالت اولیه بر نمی‌گردد و برای همیشه تغییر شکل می‌دهد. خاصیت برگشت پذیری را ‌خاصیت الاستیکه‌ و خاصیت برگشت ناپذیری را ‌خاصیت پلاستیک‌ می‌نامند.

در طراحی‌ها، ملاک انتخاب میلگرد، مقدار تنش تسلیم است. به همین خاطر است که بخاطر همین خاصیت بسیار مهم، مقدار تنش تسلیم در نامگذاری میلگردها سهیم است. در میلگرد آج ۳۴۰‌،‌ حداقل تنش تسلیم این میلگرد، ۳۴۰ مگاپاسکال (MPA) است.

مقاومت کششی

مقاومت کششی، بیشترین نیروی کششی است که جسم قبل از شکست تحمل می‌کند. واحد آن، ‌پوند بر اینچ مربع‌ است. خاصیت مقاومت کششی میلگردها را می‌توان با عملیاتی همچون آلیاژکاری، سرد کاری،‌ یا عملیات حرارتی افزایش داد. عبارات متشابهی که برای مقاومت کششی بکار گرفته می‌شود شامل استحکام کششی – تاو کششی– Tensie Strength. در آزمون کشش و ازدیاد طول نسبی، میزان انعطاف پذیر بودن و یا شکننده بودن میلگرد مشخص می‌شود.

انواع کاربرد میلگرد ( آرماتور )‌ در بتن

میلگردها به شکل‌های مختلف در اعضای بتنی مسلح مورد استفاده قرار می‌گیرند که معمولاً در نقشه‌های سازه‌ای‌، بطور دقیق تریسم میشوند. کاربردهای مختلف آنها را در زیر ذکر میکنند.

میلگرد راستا‌ چیست

برای افزایش مقاومت کششی بتن

میلگرد خاموت چیست

برای جلوگیری از بیرون زدگی آرماتورهای طولی در اثر کمانش و تحمل نیروهای برشی و جلوگیری از گسترش ترک‌.

میلگرد سنجاقک چیست

برای تقویت مقاومت برشی خاموت‌ها و اتصال کامل بین میل گردهای طولی و خاموت

میلگرد خرک چیست

برای قرار دادن دو شبکه‌ی متوالی افقی با فاصله‌ی معین در داخل قالب (‌در بتن ریزی‌های کف و فونداسیون‌)

میلگرد رکابی چیست

برای در امتداد نگه داشتن آرماتورهای طولی یا عمودی در بتن ریزی دیوارها و دال‌ها (به شکل حرف u) یا بین دو سفره آرماتور (شبکه مش‌بندی)

میلگرد ادکا چیست

لنگرهای منفی در تکیه‌گاه‌های تیر و برای تحمل نیروهای برشی

انواع کاربرد میلگرد

میلگرد گذاری شالوده‌ها

در عمل میلگردها به صورت شبکه‌ای در کف شالوده قرار داده می‌شوند (‌با احتساب فاصله‌ی پوشش بتن‌) برای ایجاد چسبندگی بیشتر و انتقال مناسب‌تر نیرو بین فولاد و بتن در کناره‌های فونداسیون‌، میلگرد شبکه با خم ۹۰ درجه به طول معین‌، شکل داده می‌شود.
با توجه به میزان بار و عمق فونداسیون سیستم میلگرد گذاری در آنها می‌تواند به صورت شبکه‌های تحتانی ‌یا ترکیبی از شبکه‌های تحتانی و فوقانی باشد.
برای حفظ فاصله‌ی مناسب بین دو شبکه از خرک (‌میلگرد خم شده به صورت تکیه گاه‌) استفاده می‌شود.

میلگرد چیست

موارد استفاده میلگرد

دیواره های ملاتی و سازه های سنگی از نظر مشخصات تقریبا شبیه به بتن هستند و در مقابل تنشهای کششی تحمل ضعیفی دارند. بعضی از قطعه های استاندارد سنگی مثل آجر و بلوک با تعبیه حفره های مخصوص به گونه ای طراحی شده اند که با قرار دادن میلگرد در این حفره ها، آنها را در مقابل تنش های کششی تقویت کنند.
با اینکه از هر ماده ای که استحکام کششی بالایی دارد، می توان بعنوان یک عامل تقویت کننده برای تقویت استحکام کششی بتن استفاده کرد و با توجه به وجه اشتراک خاصی که بین فولاد و بتن می باشد، باعث شده تا برای ساخت میلگردهای تقویتی، بیشتر از فولاد استفاده شود.
ضریب انبساط دمایی در بتن و فولاد، وجه مشترک بین این دو بوده و نزدیک بودن مقدار این ضریب، مانع بروز تنش های اضافی درونی در ساختار بتن در شرایط دمایی مختلف می شود که این مسئله از تخریب زود هنگام بتن جلوگیری می کند.

بیشتر بخوانید: آزمون کشش میلگرد چیست؟

میلگرد‌ آلیاژ سازی شده و ترمکس ( خنک کاری و برگشت تحت کنترل ) چیست؟

فرآیندهای تولید میلگرد در کشورهای پیشرفته جهان به روشهای مختلف است. در استانداردهای معتبر دنیا برحسب شرایط اقلیمی هر کشور فرآیندهای تولید بطور کاملاً روشن و با لحاظ پارامترهای مختلف تحت کنترل قرار می گیرند :
۱-در کشور ژاپن که از نظر شرایط اقلیمی کشوری زلزله خیز است، استاندارد ملی آن کشور JIS آنالیز شیمیایی را متناسب با فرآیند تولید ( از روش آلیاژی ) تعریف می نمایند و هیچگونه اشاره ای به فرآیند تولید از طریق عملیات حرارتی (ترمکس ) ننموده است و به عبارت دیگر مصرف میلگردهای ترمکسی در آن کشور توصیه نمی شود .
۲-در کشورهای اروپائی که از نظر زلزله خیزی در رده کشورهای امن می باشند و نسبت به کشور ژاپن خطر زلزله در آنها بسیار پائین تر می باشد روش ترمکس ( عملیات حرارتی ) را مدنظر قرار داده و آنالیز شیمیایی را متناسب با فرآیند تولید آرماتور با روش فوق الذکر در نظر گرفته اند ،
۳- در استاندارد ملی ایران به شماره ۳۱۳۲ که برگرفته از چندین استاندارد مرجع ( اروپایی EN , DIN, و ژاپن JIS و آمریکاASTM و ISO ) می باشد هر دو روش فوق الذکر در نظر گرفته شده است ولی بخاطر ضریب امنیت بالای مصرف در بند ۱۳ استاندارد ( نشانه گذاری ) بصراحت تولید کنندگان را موظف به آگاهی دادن به مصرف کننده از لحاظ فرآیند تولید میلگرد نموده است.
به این صورت که بایستی بر روی پلاک الصاقی علامت مشخصه ایی دال بر انجام تولید به روش ترمکس حک شود و مقطع شاخه های این نوع محصول به یک رنگ تعریف شده ایی رنگ آمیزی گردد و همچنین در گواهینامه فنی جمله فرآیند تولید بوسیله خنک کاری و برگشت تحت کنترل درج گردد.
با توجه به استاندارد ملی ایران انجام عملیات جوشکاری بر روی این نوع میلگردها مجاز نمی باشد.

لازم به ذکر است در روش آلیاژسازی شده ، فولاد مورد نیاز برای تولید آرماتور مورد نظر، در فرآیند فولاد سازی و از طریق اضافه نمودن فروآلیاژها ساخته شده و شمش تولیدی در فرآیند نورد به شکل مورد نظر درمی آید و سپس در محیط آزاد و به مرور خنک می شود. در این حالت آرماتور تولیدی از سطح بیرونی تا مرکز آن دارای خواص مکانیکی و مشخصات شیمیائی یکسان می باشد و در مواقع زلزله و فشار مقاومت یکنواخت و مناسبتری را از خود بروز می دهد.

اما برای میلگردهای تولید شده به روش ترمکس اینگونه است که شمش فولادی مورد استفاده دارای کلاس آنالیز شیمیائی پایین تری بوده و برای رسیدن به مقاومت مورد نیاز مطابق استاندارد ، میلگرد تولیدی را که دارای دمای بالایی می باشد از داخل لوله های آب عبور داده و به یکباره سطح بیرونی خنک می شود . در این حالت سطح میلگرد تا عمق مشخصی دارای مقاومت بالاتر( مثلاً ۴۰۰ ) می باشد اما مغز آرماتور دارای مقاومت پایین تری ( مثلاً حدود ۳۴۰ ) خواهد داشت.
از این رو در بکارگیری این نوع آرماتور در سازه های تحت فشار و مناطق زلزله خیز باید احتیاط های لازم را به عمل آورد و در محاسبات آن دقت مضاعف اعمال گردد. قیمت تمام شده میلگردهای آلیاژسازی شده بالاتر از ترمکسی می باشد.

انواع استاندارد میلگرد و تفاوت آنها

استحکام بتن فوق العاده زیاد است. نیروی خیلی زیادی برای خرد کردن بتن لازم است. با این حال بتن قابلیت کششی نسبتا ضعیفی دارد و نیروی کمتری برای ترک انداختن روی بتن به وسیله خم یا پیچش لازم است تا اینکه مستقیما بخواهیم خردش کنیم. برای افزایش قدرت کششی بتن از میله تقویت کننده یا آرماتور استفاده می‌شود.
آرماتور در طول و قطرهای مختلفی موجود اند، اما تنها ۶ نوع آن رایج وجود دارد: اروپایی ( آلیاژ کربن، منگنز ، سیلیکون و غیره)؛ فولاد کربن (میلگرد سیاه عادی)؛ گالوانیزه؛ روکش اپوکسی؛ فایبرگلاس و فولاد استنلس. هر کدام از این میلگرد نقاط قوت و ضعف خود را دارند.

میلگرد اروپایی:

نقطه قوت میلگرد اروپایی قیمت آن است. اصولا از منگنز تولید شده، و از لحاظ خم شدن کمترین مقاومت را در بین آرماتور دارد. استفاده از این نوع آرماتور معمولا در فضاهای زلزله خیز و پروژه هایی که ملزم ساختار صحیح مهمی هستند توصیه نمی‌شود.

میلگرد فولاد کربن:

میلگرد سیاه در هر پروژه ای به جز چند مورد استثنا کاربرد دارد. بزرگترین ضعف آرماتور سیاه زنگ زدن آن است. هنگامی که زنگ بزند بتن اطرافش را ترک می‌اندازد و می‌شکند. در موقعیت هایی که ممکن است در معرض رطوبت و آب قرار گیرد انتخاب های بهتری نسبت به میلگرد سیاه وجود دارد. اما با توجه به نسبت ارزشش به میزان استحکام کششی میلگرد سیاه بهترین است.

روکش اپوکسی:

میلگرد روکش اپوکسی همان آرماتور سیاه با روکش اپوکسی است. همان استحکام بافت را دارد، اما ۷۰ تا ۱۷۰۰ برابر نسبت به زنگ زدگی مقاوم تر است.

میلگرد گالوانیزه:

تنها چهل برابر نسبت به میلگرد سیاه در مقابل زنگ زدگی مقاوم است، اما آسیب رسیدن به روکش میلگرد گالوانیزه خیلی سخت تر است. به همین دلیل از میلگرد روکش اپوکسی با ارزش تر است. گرچه تقریبا ۴۰% گرانتر از نوع روکش اپوکسی است.

میلگرد فایبرگلاس:

فایبرگلاس یک ترکیب شبیه به فیبر کربن است. در نتیجه هنگام استفاده از فایبرگلاس خم دادن مجاز نیست. با این حال زنگ نمی‌زند. با توجه به این موضوع فایبرگلاس یک میله تقویت کننده بتن بی نظیر است. درحالیکه هر نیم کیلوگرم ۱۰ برابر گرانتر از میلگرد اپوکسی است، فوق العاده سبک است. پس با در نظر گرفتن میزان طول قیمت تقریبا دو برابر است.

فولاد استنلس:

میلگرد فولاد استنلس گرانترین میله تقویت کننده موجود است، حدود ۸ برابر قیمت آرماتور اپوکسی دارد. این بهترین آرماتور برای اکثر پروژه ها است. با این حال، استفاده از فولاد استنلس در تمامی جای ها به جز شرایط خیلی منحصر بفرد معمولا به درد نمی‌خورد. اما برای افرادی که دلیلی برای استفاده از آن دارند، میلگرد فولاد استنلس ۱۵۰۰ برابر بیشتر نسبت به میلگرد سیاه به زنگ زدگی است. در مقایسه با سایر آنها نسبت به آسیب خیلی مقاوم تر از نمونه های میلگرد ضد زنگ و مقاوم در برابر زنگ زدگی است.

نگهداری صحیح میلگرد

• هنگامی که شرکت ساخت و ساز میلگردها را دریافت می‌کند باید آن ها را روی پالت های چوبی یا یک سطح بالا آمده غیر فلزی قرار داده شود. انبار کردن آن ها در این شرایط باعث جلوگیری از زنگ زدگی به مرور زمان توسط آب های زیرزمینی می‌شود.
• هنگام انبار کردن میلگرد بر روی پالت های چوبی یا یک سطح بالا آمده غیرفلزی حتما آن ها را با یک روکش ضد آب بپوشانید.
• بر گوشه های روکش بلوکه های سنگین قرار دهید تا به خوبی از میلگرد محافظت کند. قرار دادن طولانی مدت آنها در محیط باز می‌تواند باعث زنگ زدی شود و سطح بهره وری آن را پایین بیاورد.

مشخصات و شماره شناسایی میلگرد

طی فرآیند نورد گرم و با استفاده از انواع مختلف فولاد، میل گرد تولید می شود. اغلب، میلگردها از فولاد تازه تولید شده ساخته می شوند. اما گاهی برای تولید میلگرد از ضایعات آهن نیز استفاده می شود. با استفاده از اطلاعات شناسایی خاصی که میلگردها دارند، می توان مشخصات آنها را تعیین نمود.
اطلاعات زیر، استانداردی است که توسط انجمن آزمایش و مواد آمریکا برای هر میلگرد تعیین شده است:
• به عنوان مثال حرف N به معنای این است که میل گرد از فولاد نو ساخته شده و حرف W به معنای این است که میلگرد از فولاد ریخته ‌گری ‌شده ساخته شده است.
• شناسه‌ ی درجه‌ ی میلگرد که در سیستم اندازه‌ گیری انگلیسی می‌تواند ۶۰ یا ۷۵ باشد و در سیستم اندازه‌گیری متریک می‌تواند ۴۲۰ یا ۵۲۰ باشد. این شناسه بیان ‌گر استحکام تسلیم میلگرد است.
• نشانه‌ ی اختصاری تولیدکننده‌ ی میلگرد. این نشانه اغلب به شکل حرف اول اسم کارخانه‌ ی سازنده است.
میلگردهای استحکام پایین تنها با سه نشانه که معرف نورد مورد استفاده در ساخت ، اندازه‌ ی میلگرد و نوع فولاد مورد استفاده هستند شناسایی می‌شوند. در میلگردهای فولادی استحکام بالا، از خطوط ممتد برای تعیین درجه‌ ی استحکام میلگرد استفاده می‌شود. دو خط موازی ممتد نشانه‌ ی این است که میلگرد تحت نورد ۷۵۰۰۰ پوند بر اینچ مربع ساخته شده، و یک خط به نشانه‌ ی تولید میلگرد تحت نورد ۶۰۰۰۰ پوند بر اینچ مربع است.

انواع شمش فولادی، راه های تولید شمش فولادی

انواع شمش فولادی

به محصولاتی با طول کمتر از ۲ متر که ابعاد آن ها برای حمل و نقل بهینه شده و جزء کالاهای فولادی نیمه ساخته می باشند شمش گفته می شود. این محصول دارای سطح مقعطی ذوزنقه شکل بوده و برای تبدیل شدن به محصول نهایی بایستی طی یک یا چند مرحله دیگر فرآوری شوند. این محصول به انواع فرآورده های اسلب، بیلت و بلوم تقسیم شده که هریک دارای مشخصات و کاربردهای منحصر به فردی می باشند. در ادامه به معرفی انواع شمش های فولادی در صنعت خواهیم پرداخت.

انواع شمش فولادی

شمش های فولادی در ابعاد و اندازه های مختلف به شرح زیر می باشند:
  1. شمش (ingot)
  2. اسلب یا تختال (slab)
  3. بیلت (billet)
  4. بلوم (bloom)

اسلب یا تختال:

منظور از تختال شمش های فولادی هستند که دارای سطح مقطع مستطیل شکل بوده و در ابعاد ۱۲۰۰*۲۰۰ mm و یا ۱۲۰۰*۲۵۰ mm به طول های مختلف و تا حداکثر ۱۲۰۰۰ mm تولید می گردند. از این نوع شمش های فولادی یا تختال جهت تولید انواع ورق های فولادی استفاده می گردد و هم اکنون فولاد خوزستان این نوع تختال را تولید می کند. البته در فولاد اکسین پروژه تولید و نورد ورق عریض در حال اجراست که در این صورت تختال های تولیدی آن تا عرض ۴۵۰۰ mm نیز افزایش می یابد. انواع شمس فولادی

بیلت:

اگر سطح مقطع شمش تولیدی ۱۰۰*۱۰۰ mm یا ۱۳۰*۱۳۰ mm باشد به آن بیلت گفته می شود. در واقع اگر شمش مستقیماً از تولید ccm به مصرف نورد برسد به آن شمش ccm  یا بیلت گفته مى شود. به طور کلی شمش ۱۰۰,۱۲۰,۱۲۵,۱۳۰,۱۵۰,۱۶۰ را بیلت تعریف می کنند و شمش با ابعاد بالاتر مثل ۱۸۰*۱۸۰، ۲۰۰*۲۰۰، ۲۵۰*۲۵۰ را بلوم تعریف می کنند که بیشتر برای تولید میلگردهای صنعتی استفاده می شود.

بلوم:

هنگامی که سطح مقطع شمش های فولادی به شکل مربع باشد و ابعاد آن ۱۵۰*۱۵۰ mm، ۲۰۰*۲۰۰ mm و یا ۲۶۰*۲۶۰ mm باشد در این صورت به این شمش های فولادی که حداکثر طول آن ها ۱۲۰۰۰ mm  است بلوم گویند. چون سایز شمش هاى مورد استفاده از اسلب در سایزهاى بیش از ١۵٠ بوده است به اشتباه به سایزهاى بالاى ١۵٠ بلوم اتلاق می شود. در صورتى که روش تولید همه شمش ها به یک صورت است و تفاوتى بین فرآیند آن ها و نامهایشان وجود ندارد. چنانچه شمش در سایزهاى بالاتر تولید شده و پس از گذراندن فرآیند نورد به سایز مورد نظر جهت استفاده در نوردهاى مقاطع تولید شود آن شمش در اصطلاح فابریک گفته مى شود. البته به این نوع شمش در گذشته بلوم اتلاق می شد که در گذر زمان و با تغییر ادبیات بازرگانان به شمش فابریک تغییر نام داد.
بیشتر بخوانید: آزمون کشش میلگرد چیست؟

آنالیز شمش فولادی برای تولید میلگرد

برای تولید میلگرد سایز پایین و سایز بالا مهمتر از سایز شمش، میزان کربن موجود در شمش و آنالیز آن است. البته این مورد تنها برای استاندارد میلگرد آجدار است. قیمت فولاد آلیاژی استانداردهای خاص خود را دارند. برای میلگرد سایز ۱۴ تا ۴۰ از شمش با کربن ۳۰ تا ۳۵ استفاده می شود. برای سایزهای پایین تر به خاطر نیاز به نرمی و کشش بیشتر از شمش کم کربن استفاده می شود. شمش ۱۵۰ و ۱۲۵ و یا ۱۳۰ برای تولید میلگرد با یکدیگر تفاوتی ندارند و بعضی کارخانه ها با توجه به خط نورد از شمش ۱۵۰ استفاده و شارژ می کنند و بعضی دیگر از کارخانه ها هم با شمش ۱۲۵ بعضی ها هم مدرن تر هستند از هر دو استفاده می کنند. به این معنا که از شمش بلوم نیز برای تولید میلگرد استفاده می شود و بستگی به طراحی خط نورد دارد. خط جدید با تکنولوژی بالا در تولیدی های بزرگ تر و مدرن تر که از هر دو شمش استفاده می کنند ممکن است برای میگردهای ریز از شمش ۱۲۰ و یا ۱۳۰ و برای میگرد درشت از شمش ۱۵۰ استفاده نمایند. در ایران خط های نورد که  قدیمی هستند تنها از شمش ۱۲۰ و یا حداکثر ۱۳۰ جهت تولید  میلگرد استفاده می کنند و قابلیت تولید میلگرد از شمش ۱۵۰ را ندارند. در حال حاضر بیش از ۱۰ واحد تولیدی میلگرد قادر به استفاده از هر دو نوع شمش بوده و از شمش ۱۵۰ هم استفاده می نمایند.

تفاوت شمش ۳sp و ۵sp

شمش های فولادی در دو گرید معروف ۳sp و ۵sp تولید شده که این دو محصول در آنالیز و کاربرد با یکدیگر تفاوت هایی دارند. این دو گرید براساس استاندارد شمش فولادی روسی GOST380 تولید شده و دارای مشخصات منحصر به فردی می باشند. در ادامه به بررسی آنالیز شمش ۳SP و ۵SP خواهیم پرداخت.

آنالیز شمش ۳SP:

شمش های ۳sp انعطاف پذیری بیشتری نسبت به گرید دیگر داشته و به جهت خواص مطلوب از قیمت بالاتری نیز برخوردار می باشد. شمش ۳sp یا st44-2 بار کربن حداکثر ۲۲، اصولا بیشتر در تولید نبشی و ناودانی و یا در بعضی موردها در سایز های میلگرد های ریز استفاده می شود. همچنین در شمش های این گرید میزان عناصر آلیاژی کمتری نسبت به شمش ۵SP به کار رفته است.

آنالیز شمش ۵SP:

اصولا شمش ۵sp بیشتر برای تولید میلگرد تا سایز ۲۵ مورد استفاده می شود و دارای انعطاف پذیری کمتری می باشد. برای تولید میلگرد سایز ۲۵ به بالا از شمش  با گرید Gr60 استفاده می شود. برای تولید کلاف نیز از شمش با گرید ۵sp، Rst34، ۱۰۰۶، ۱۰۰۸ استفاده می گردد.

روش های تولید شمش فولاد

شمش های فولادی با دو روش استفاده از کوره القایی و قوس الکتریکی تولید و به بازار ارائه می شوند. هریک از روش های تولیدی دارای مزایا و معایبی بوده و شمش های تولیدی با هریک از روش ها خصوصیات خاصی خواهند داشت. در ادامه به بررسی روش های تولید شمش فولاد از آهن قراضه خواهیم پرداخت. در ابتدا بهتر است بدانیم که سنگ آهن ماده اولیه تولید فولاد است. برای تولید فولاد باید فرآیند طولانی و سختی را از سر گذراند. بیشتر سنگ آهنی که در جهان استخراج می شود در کوره ‌های بلندی مورد استفاده قرار می‌ گیرند. در این کوره‌ ها و طی فرآیندی، پس از مرحله پیش پخت و کلوخه سازی، کک و آهک را به کوره اضافه می‌کنند تا آهن و چدن را از سنگ آهن جدا کنند. بعد از آن، آهن خام به فولاد مذاب تبدیل می ‌شود. سپس ناخالصی ‌های فولاد خام مانند کربن به وسیله اکسیژن را از آن جدا می‌کنند تا فولاد خام به دست آید. فولاد مذاب پس از جداسازی ناخالصی به واحد ریخته گری برده می شود تا مواد مذاب را در واحد ریخته گری داخل قالب ها ریخته و بر روی غلطکی قرار داده و با پاشیدن آب به خنک کردن آن اقدام می‌ کنند. پس از خنک شدن شمش فولادی را به طول دلخواه برش می‌ دهند. روش کوره الکتریکی و کوره القایی هم از دیگر روش ‌های تبدیل سنگ آهن به فولاد است. بیشتر فولاد جهان به روش کوره بلند تهیه می‌ شود اما در ایران از روش کوره الکتریکی استفاده می ‌شود. در روش کوره الکتریکی ابتدا آهن قراضه را با کمک سبدهای مخصوص، داخل کوره می ریزند و هم زمان با ذوب قراضه ها، ترکیبی از آهن اسفنجی و مواد سرباره ساز مثل کک، بنتونیت، آهک، سایر مواد افزودنی از قسمت بالای کوره به ذوب افزوده می شود. بعد از نمونه گیری، دمش اکسیژن (که باعث اکسیداسیون ناخالصی‌ ها  به ویژه کربن در مذاب  می شود) صورت می گیرد و بعد از آن همگن سازی است که به فولاد مذاب تبدیل می شود. در واحد ریخته گری، ظروفی به نام تاندیش مذاب را به داخل قالب مسی آب گرد ریخته و سپس در طول مسیر غلطکی با پاشش آب خنک به شمش فولادی منجمد تبدیل می‌ کند. در نهایت تختال ‌های تولید شده به طول های مورد نظر برش داده می شوند. آهن اسفنجی، که در تولید شمش فولادی مورد استفاده قرار می‌ گیرد از طریق احیای مستقیم گندله تولید می شود. شمش سطحی ذوزنقه ای شکل است که طول هر شاخه آن حداکثر ۲ متر است و تفاوت در شکل مقطع و ابعاد آن، نوع هایی را به وجود می‌ آورد. ظرفیت کوره های قوس الکتریکی از یک کیلوگرم تا بیست تن متغیر است. به طور مثال فولاد کویر کاشان از روش قوس الکتریکی استفاده می‌کند که تفاوت قیمتی و کیفیتی زیادی با محصولات شمش کوره القایی دارد.
بیشتر بخوانید: انواع سیم مفتول

تولید شمش با استفاده از کوره قوس الکتریکی:

شمش حاصل از این روش از کیفیت بالاتری نسبت به کوره الکتریکی برخوردار است زیرا در آن یک مرحله آنالیز بیشتر انجام می شود. برخی از تولیدکنندگان بزرگتری مثل فولاد کویر کاشان که میلگرد آنها هم در بازار همان طوری که شاهد هستید از فاصله قیمتی بیشتری با بقیه تولیدی ها برخوردار می باشد از شمش کوره قوس الکتریکی برای تولید میلگرد استفاده می نمایند. در ادامه به بررسی تفاوت شمش قوس و القایی خواهیم پرداخت. ظرفیت کورهای قوس از یک کیلوگرم تا بیست تن متغیر است. این کوره ها برای فولاد ریخته گری (ذوب کردن) کاربرد فراوان دارد. اما در خصوص شمش تولیدی به این روش با توجه ظرفیت اعلام شده و عدم امکان تصفیه مذاب، در این روش شمش های تولیدی از نظر آنالیز دارای پراکندگی زیاد در رنج استاندارد در یک محموله می باشند. همچنین برخلاف کوره های القایی، کوره های قوس امکان تصفیه مذاب دارند که منجر به نتایج زیر می شود:
  • امکان تولید شمش کم کربن
  • رنج  عناصر مضر مانند فسفر و گوگرد در شمش را به حداقل می رساند
  • پراکندگی رنج آنالیز استاندارد را در یک محموله به حداقل می رساند
تولید شمش با استفاده از کوره القایی:این کوره ها به دلیل غلیانی که که در آن ها وجود دارد، مشکل همگنی مذاب را ندارند. یکی از مشکلات تولید شمش با این روش این است که به دلیل غلیان، میزان اکسیژن محلول در مذاب بیشتر بوده که این موضوع سبب اکسید شدن می شود. با این حال در صورت کنترل میزان اکسیژن، مشکلی برای تولید با این روش وجود ندارد ولی معمولا اکسیژن در کوره های القایی کنترل نمی گردد. این اکسیژن در محصول نهایی ایجاد عیوب می کند. یکی دیگر از مشکلات تولید شمش با این روش فسفر زدایی و گوگرد زدایی است. این دو عمل در دو شرایط مختلف (یکی با دمای بالای مذاب و دیگری در دمای پایین مذاب) انجام می شوند در نتیجه در صورتی که هم فسفر و هم گوگرد بالا باشد پایین آوردن میزان آن ها سخت می شود. همه این مشکلات جهت آنالیز سازی می تواند با کوره تصفیه پاتیلی یا همون LF یا LRF  یا Ladle Refining Furnace مرتفع گردد. ولی به دلیل هزینه بیشتر استفاده از کوره تصفیه پاتیلی، که هم مصرف برق دارد، هم مصرف نسوز و هم الکترود و هم مواد افزودنی، معمولا در فولادسازی با کوره القایی در ایران استفاده نمی گردد. با این حال چنانچه از این روش استفاده شود، محصول تولیدی توسط کوره القایی، هیچ تفاوتی با کوره قوس ندارد و محصول استاندارد به دست می آید. یکی دیگر از مشکلات تولید فولاد با کوره القایی، ماشین های ریخته گری مداوم هستند که تقریبا همگی ساخت چین یا هند یا ساخت داخل هستند و تکنولوژی آن ها قدیمی می باشد. به این دلایل گفته می شود که کیفیت شمش در کوره القایی پایین می باشد. تولید شمش فولادی

تفاوت شمش قوس و القایی

کوره القایی به خوبی نمی تواند اکسیژن را کنترل کند و همین امر باعث عیوبی در محصول می شود. به دلیل غلیان اکسیژن محلول در مذاب اکسید شدن فروآلیاژ پیش می آید. از دیگر مشکلات کوره القایی فسفر زدایی و گوگرد زدایی است. این دو عمل در دو شرایط مختلف (دمای بالا و پایین مذاب) انجام می شوند، که در صورتی که هم فسفر و هم گوگرد بالا باشد، پایین آوردن میزان آن ها کاری دشوار است. برای برطرف کردن این مشکل می توان از کوره تصفیه پاتیلی استفاده کرد که کیفیت بالایی دارد ولی به دلیل اینکه این کوره ها برق، نسوز، الکترود و مواد افزودنی مصرف می کنند در فولادسازی ایران مورد استفاده قرار نمی گیرد. به این علت که هزینه زیادی در پی دارد. بیشتر ماشین های ریخته گری در کشور ساخت چین، هند و یا داخل هستند که تکنولوژی آنها قدیمی‌ و بیش از سی سال دارد. تکنولوژی پایین، اتوماسیون ضعیف، طراحی ساده و… ایراداتی را به ریخته گری اضافه می کند که با عیوب ناشی از آنالیز سازی در کوره القایی ترکیب می شود و برای همین امر است که کیفیت شمش در کوره القایی پایین است. همانطور که در ابتدای مطلب از کوره قوس الکتریکی صحبت شد، باید این نکته را عنوان کرد که این کوره به خاطر امکان تصفیه مذاب، نتایج مطلوبی به وجود می آورد. از جمله ویژگی های مثبت این کوره امکان تولید شمش کم کربن، عناصر مضر مانند فسفر و گوگرد در شمش را به کمترین حد ممکن می رساند و پراکندگی میزان آنالیز استاندارد را در یک محموله به حداقل می رساند. جمع بندی در این مقاله به اهمیت انواع شمش فولادی و تاثیر این محصول بر قیمت سایر مقاطع پرداختیم. شمش های فولادی پایه و اساس تولید مقاطعی همچون میلگرد و تیرآهن بوده و از این رو کیفیت این محصولات بر کیفیت فرآورده نهایی تاثیر بسزایی دارد. براساس روش تولید شمش فولاد، آنالیز و استاندارد محصول، کیفیت نهایی آن نیز تعیین می گردد. شما می توانید برای اطلاع از قیمت شمش آهن و عوامل موثر بر نرخ آن از کارشناسان مرکزآهن راهنمایی بخواهید.
چند نوع شمش در صنعت وجود دارد؟

سه نوع شمش فابریک، بلوم و سی سی ام وجود دارد.

در تولید میلگرد چه نوع شمشی مورد استفاده قرار می گیرد؟

در ساخت میلگرد ۱۴ تا ۴۰ شمش با ۳۰ تا ۳۵ درصد کربن و برای ساخت مقاطع با سایزهای پایین تر از شمش های با کربن کمتر استفاده می شود

تفاوت بین شمش کوره القایی و قوس الکتریکی در چیست؟

شمش حاصل از کوره به روش قوس الکتریکی از کیفیت بهتری نسبت به کوره الکتریکی برخوردار است زیرا در آن یک مرحله آنالیز بیشتر انجام می شود.

danesh1

حضور اساتید و دانشجویان دانشکده فنی دانشگاه تهران در مجتمع فولاد خرمدشت تاکستان

روز دوشنبه جمعی از اساتید و دانشجویان دانشکده فنی دانشگاه تهران در قالب تور علمی صنعتی  با محوریت ارتباط صنعت و دانشگاه از بخش های مختلف  خط تولید کارخانه بازدید و از نزدیک در جریان تولیدات شرکت فولاد خرمدشت تاکستان قرار گرفتند.

در حاشیه این بازدید اقای مهندس شیر محمدی مدیر کارخانه فولاد خرمدشت تاکستان ضمن خیر مقدم به اساتید و دانشجویان از نزدیک بخش های مختلف پروسه تولید را معرفی و خاطر نشان کردند: که فولاد خرمدشت تاکستان همواره ارتباط خوبی را با دانشگاه های کشور داشته است. ایشان در پایان تاکید کردند که این شرکت امادگی تعامل با دانشگاها بلاخصوص دانشکده فنی مهندسی دانشگاه تهران را دارد.

mellat

بازدید مدیریت شعب بانک ملت استان قزوین از مجتمع فولاد خرمدشت

به گزارش روابط عمومی مجتع فولاد خرمدشت تاکستان  صبح روز سه شنبه  اقای دکتر مددی مدیریت شعب بانک ملت استان قزوین و جمعی از مدیران شعب این بانک از قسمت های مختلف شرکت بازدید و درجریان روند تولید وامکانات رفاهی و بهداشتی قرار گرفتند.

در ابتدای این حضور مهندس سعیدیان مدیر عامل شرکت ضمن خوشامدگویی به میهمانان  گفت: شرکت فولاد خرمدشت تاکستان در سال رشد تولید و مهار تورم با توجه به برنامه ریزی هایی که صورت گرفته در حوزه تولید توانسته انواع میلگرد اجدار از سایز ۸ تا ۳۲  را با بهترین کیفیت تولید و ضمن افزایش تولید زمینه اشتغال ۲۷۰ نفر به صورت مستقیم را فراهم نموده است. در حوزه مسّولیت های اجتماعی هم کارهای خوبی را انجام گردیده احداث درمانگاه دندانپزشکی و مجموعه ورزشی و جهت رفاه حال پرسنل شرکت و  اهالی شهرک صنعتی خرمدشت قدم های خوبی را برداشته است.

 

 

karvan1

حضور کاروان معنوی زیر سایه خورشید بارگاه امام رضا (ع) در مجتمع فولاد خرمدشت تاکستان

ظهر روز سه شنبه همزمان با دهه کرامت میلاد مبارک حضرت فاطمه معصومه (ع) جمعی از خدام حرم حضرت امام رضا علیه السلام تحت عنوان کاروان زیر سایه خورشید در مجتمع فولاد خرمدشت تاکستان حضور بهم رساندند در ابتدای حضور خدام امام رئوف مورد استقبال مدیران استقبال مدیران وپرسنل شرکت قرار گرفتند وضمن بازدید از بخش های مختلف کارخانه در جشن دهه کرامت که در محل کارخانه برگزار شده بود شرکت نمودند.

در ابتدای این مراسم آقای مهندس شیر محمدی مدیر اجرایی شرکت ضمن خوش خیر مقدم به میهمانان و پرسنل کارخانه ابراز داشتند حضور خدام بارگاه امام رضا و پرچم متبرک ان حضرت قطعا مایه خیر و برکت در شرکت فولاد خرمدشت تاکستان خواهد بود و به نوعی حلقه وصل معنویت و تولید می شود در حاشیه این مراسم حضرت حجته السلام والمسلمین حاج اقای نورایی به نمایندگی از خدام امام رضا (ع) به عنوان سخنران این جشن ضمن قدردانی از استقبال مدیریت و پرسنل شرکت خاطر نشان کردند.

شرکت فولاد خرمدشت تاکستان در حوزه مسئولیتهای فرهنگی و اجتماعی کارهای هرزشمندی را جهت رفاه کارگران و خانواده های انها انجام داده است و حضور خدام بارگاه ملکوتی امام رضا (ع)و پرچم متبرکه ان حضرت در این شرکت جز عنایات امام رئوف می باشد امیدواریم که این شرکت بتواند همچنان در حوزه های فرهنگی و معنوی قدم های بیشتری را بردارد . در پایان این مراسم. ۸ نفر از پرسنل شرکت به قید قرعه با کمک هزیه شرکت فولاد خرمدشت تاکستان جهت زیارت به مشهد مقدس اعزام خواهند گردید. ضمنا پرچم متبرکه امام رضا جهت تبرک بین پرسنل شرکت توسط خدام گردانده شد.

bazargani

انتخاب مهندس سعیدیان به عنوان عضو هیات رئیسه جدید اتاق بازرگانی صنایع و معادن استان قزوین

اولین جلسه هیات نمایندگان اتاق بازرگانی، صنایع، معادن و کشاورزی قزوین با دستور کار انتخاب هیات رئیسه جدید برگزار شد و با رأی اعضای هیات نمایندگان، ترکیب ۵ نفره اعضاء هیات رئیسه جدید برای یک دوره ۴ ساله انتخاب شدند.

dental

اولین مرکز دندانپزشکی کارگری کشور در شهرک صنعتی خرمدشت افتتاح شد

از فولاد سخت تا تکریم جان آدمی …اینجا زندگی جریان دارد

همزمان با روز جهانی کارگر، اولین مرکز دندانپزشکی کارگری کشور در شرکت فولاد خرمدشت تاکستان با حضور دکتر بابایی رئیس فراکسیون کارگری مجلس شورای اسلامی،فاطمه محمدبیگی،نماینده قزوین در مجلس شورای اسلامی  و عضو کمیسیون بهداشت و درمان،مهندس حمزه ای فرماندار شهرستان تاکستان،دکتر کشاورز ترک مدیرکل کار،تعاون و رفاه اجتماعی مهندس صفاری مدیرعامل شهرک های صنعتی استان قزوین و جمع کثیری از مسوولان بلندپایه کشوری و استانی افتتاح شد.

به گزارش روابط عمومی مجتمع فولاد خرم دشت تاکستان مناسبت روز جهانی کارگر، اولین مرکز دندانپزشکی مجموعه کارگری در مجتمع صنعتی فولاد خرمدشت تاکستان افتتاح شد.

این واحد درمانی دارای سه دستگاه یونیت دندانپزشکی است و با ۵ میلیارد تومان هزینه راه اندازی شده است.

با راه اندازی این مرکز درمانی، خدمات دندانپزشکی شامل جراحی دندان، پرکردن، ایمپلنت به صورت رایگان برای کارگران مجتمع فولاد خرمدشت و با تعرفه دولتی به کارگران شاغل در واحدهای صنعتی مستقر در شهرک صنعتی خرمدشت ارائه می شود.

در آیین افتتاح این مرکز دکتر بابایی،رئیس فراکسیون کارگری مجلس شورای اسلامی سخنرانی کرد و ضمن قدردانی از تلاش های بی وقفه مهندس سعیدیان مدیرعامل خیر و نیکوکار مجموعه صنعتی فولاد خرمدشت تاکستان یادآورشد: حدود ۷۰ درصد جمعیت کشور جامعه کارگری است و باید رفتار منطقی بین کارگر و کارفرما برقرارشود و موضوع سه جانبه گرایی کارگر و کارفرما و دولت بخوبی تنظیم شود تا به اهداف خود دست یابیم.

وی از اقدام ارزشمند مدیرعامل مجتمع فولاد خرمدشت در احداث مرکز دندانپزشکی، زمین ورزشی و گلخانه برای استفاده کارگران تشکر و قدردانی کرد و افزود: این نگاه در تقویت مسئولیت های اجتماعی برای ما ارزشمند است و به ارتقای رفاه کارگران کمک کرده است.

همچنین در این مراسم مهندس مجید سعیدیان مالک و مدیرعامل شرکت فولاد خرمدشت تاکستان که عضو هیات مدیره انجمن صادرکنندگان استان نیز می باشد سخنرانی کرد و اظهار داشت:امروز ۲۷۰ نفر در خانواده بزرگ فولاد خرمدشت تاکستان و همچنین کرمانشاه فعالیت دارند و ما به عنوان متولی مجموعه همواره وظیفه خود می دانیم تا در مسیر آسایش و آرامش این قشر زحمتکش قدم برداشته و اسباب رفاه روزافزون این قشر شریف و تلاشگر را مهیا سازیم‌.

مدیرعامل شرکت فولاد خرمدشت تاکستان در ادامه اذعان داشت: مرکز دندانپزشکی برای ارائه ارتقاء سلامت و خدمات رایگان به کارگران با نگاه حمایت از این عزیزان در این شرکت شکل گرفته است.

وی ادامه داد:در این مرکز سه یونیت دندانپزشکی و تجهیزات کامل وجود دارد و برای راه‌اندازی آن در مجموع ۵ میلیارد تومان اعتبار صرف شده است.ارائه خدمات به پرسنل فولاد خرمدشت در اولویت اول ما قرار دارد و در مراتب بعدی نیز کلیه پرسنل فعال در شهرک صنعتی خرمدشت می توانند از این امکانات بهره مند شوند.

سعیدیان که سالهاست عنوان برترین صادرکننده استان را در کارنامه دارد در ادامه بیان کرد: خرمدشت منطقه محرومی است و شاید بهره‌مندی آن از مرکز استان کمتر باشد از این رو خدمات دندانپزشکی و سایر خدمات رفاهی تا حد امکان برای ارائه خدمت درنظر گرفته شد تا همه پرسنل و خانواده‌های آن‌ها در این منطقه بتوانند از این امکان بهره مند گردند.

وی ادامه داد: در این مرکز تمام خدمات دندانپزشکی از پایه تا جراحی و ایمپلت و زیبایی از شنبه تا پنجشنبه به صورت یک روز درمیان با حضور سه پزشک متخصص استان ارائه خواهد شد.

سعیدیان با تاکید بر ارتقاء فضای فرهنگی در شهرک صنعتی خرمدشت اضافه کرد: در این طرح نگاه اقتصادی مد نظر نبوده است و تنها نگاه کرامتی به جایگاه رفیع کارگران و خانواده محترم آنان را مدنظر داشته ایم.

مهندس سعیدیان ادامه داد: برای ارتقای فضای فرهنگی هم ساخت آمفی تئاتر در این منطقه را در برنامه‌ داریم و سعی خواهیم کرد با ایجاد این امکانات خلاء فرهنگی منطقه را تکمیل نموده و ارتقا دهیم.
مهندس مجید سعیدیان که طی سالهای متمادی علاوه بر پیشتازی در عرصه تولید و صادرات همواره قدم های بزرگ و قابل ستایشی در راستای مسوولیت های اجتماعی برداشته است در پایان ضمن قدردانی از حضور مسوولان ارشد کشوری و استانی در مجموعه فولاد خرمدشت تاکستان بیان کرد:امیدوارم خداوند توفیق بیش از پیش عطا نماید تا بتوانیم در کنار صنعت سخت فولاد شرایطی ایجاد نماییم تا کرامت انسانی کارگران در رتبه نخست قرار گیرد و به این ترتیب سربازان صنعت این مرز و بوم بی دغدغه و با انگیزه بیشتر و بالاتری به چرخش چرخ های صنعت مشغول باشند.

هرچه هست امروز شرکت معظم فولاد خرمدشت تاکستان با دو سایت فعال در استان قزوین و کرمانشاه همواره در عرصه تولید و صادرات پیشتازی می نماید و مهندس مجید سعیدیان به عنوان مالک و مدیرعامل این مجموعه بزرگ همواره نگاه انسان محور را در راس کار و فعالیت خود قرار داده است که بسیار ارزشمند می باشد.

در پایان مراسم از مدیران  شرکت فولاد خرمدشت و ۲۰ نفر از تلاشگران عرصه صنعت با لوح تقدیر تجلیل گردید.